概述：
如今，我国大部分炼油厂都采用气体检测仪对重油催化裂化装置3.6MPa蒸汽进行检测，生产工艺发生变化容易导致孔板法兰连接处发生泄漏。而装置处于生产过程中只能用带压注胶的方法来解决泄漏问题。由于孔板安装位置在10m的工艺管排上，泄漏介质又具有高温高压特性，给维修带来风险。而带压注胶后运行一段时间会再次泄漏，造成生产装置能源损失和运行风险。
气体检测仪因压力损失小、良好的抗堵性、不受磨损影响、无泄漏、精度高、重复性好、测量范围宽、拆装简便、耐高温高压等特性，可利用原工艺管线开孔安装，从根本上解决用气体检测仪测量蒸汽而发生的跑、冒、滴、漏等长期运行问题。传感器阻力损失小，可降低运行和维修成本。
气体检测仪特点：
（1）结构简单，强度更高。气体检测仪传感器由一整块抗高温、耐腐蚀材料加工而成，无焊点，具有长久耐用性能。
（2）免维护的流量传感器。气体检测仪传感器的选材和结构特殊，对磨损基本可忽略不计，并不会发生磨损、腐蚀、变形；气体检测仪传感器的安装需要在工艺管线上打同心孔，使传感器垂直穿出工艺管线，不会变形、扭曲、震动。因气体检测仪传感器是T型结构，取压点在传感器下游，上游的T型柱体结构能防止下游的传感器取压孔被堵塞的问题，符合免维护流量传感器的标准。气体检测仪传感器因耐磨损、免维护的特点，从根本上解决了用气体检测仪测量蒸汽而发生的跑、冒、滴、漏等问题。
（3）实用性强、对安装要求简单。气体检测仪的安装需要在工艺管线上打同心孔，使气体传感器垂直穿出工艺管线，加之气体检测仪传感器结构和选材特殊，在流体高速冲击下不会因传感器变形、扭曲、震动对测量数据产生影响。量程比是仪表非常大测量范围值和非常小测量范围值之比，量程比越大越能满足因工艺变化造成蒸汽流量波动的测量要求，减少频繁更换仪表的工作量和库存备用表的数量。气体检测仪的量程比可达20：1，而气体检测仪的量成比仅为4：1。
孔板必须与管道垂直，且允许非常大不垂直度不超过±1°；孔板开孔须与管道同心；所选垫片不能超过0.5mm，并不能突出至管壁内侧；孔板安装位置要保证前10D、后5D的直管段。气体检测仪传感器安装时非常大允许偏差为±3°，安装位置保证前5D、后2D的直管段即可。
（4）气体检测仪与孔板相比较，压力损失小，仅为孔板的5%以下，随着管径增大，压损可忽略不计。年损耗蒸汽压力折算成电能消耗需数万元，用气体检测仪测量压力损失引起额外耗电量和电费，天数按360d计算，电价按0.5元计算，额外耗电量和电费计算。
孔板压力损失为20kPa、介质为瞬时流量5000m3/h的蒸汽时，年运行费用为12万元。若用气体检测仪测量，按压损为孔板5%计算，年运行费用仅为0.6万元，减少费用11.4万元。
（5）稳压补偿的一体化安装。蒸汽流量的真实值随温度、压力变化而变化,因此需要通过温度和压力的补偿来提高测量精度。气体检测仪需要在工艺管线上安装温度变送器和压力变送器，将测量数据一同传回操作室DCS，再由DCS运算得到补偿后流量。而气体检测仪把温度传感器内置在其传感器腔体内。只需在工艺管道上开1个安装气体检测仪的孔，可同时取得测量流量所需数据,实现了稳压补偿的一体化安装。
文章来源于网络，若有侵权，请联系我们删除。